Aantrekkelijker werk voor personeel, mooier product voor opdrachtgever

Directeur Richard Donkers geeft toe dat er enkele jaren geleden best wel even sprake was van lichte paniek, toen kort na elkaar de twee plasma-snijmachines in de productiehal stuk gingen. Ze bleken meer versleten dan gedacht en het was lastig om er nieuwe onderdelen voor te kopen. Gelukkig werd Van der Putten snel uit de brand geholpen door Peter Plomp van Nardo Machines, die beide machines weer aan de praat kreeg.

Laser of plasma?

Maar de problemen met de plasmasnijders deden Donkers wel beseffen dat investeren in een nieuw snijproces noodzakelijk was. Te meer omdat de hele productie van de luchtkanalen begint met het snijden van plaatdelen uit dun verzinkt staal (0,88 en 1mm dik). Daarbij kwam de vraag aan de orde voor welke snijtechniek zou worden gekozen; opnieuw plasmasnijden of toch lasersnijden? “We zijn uitgekomen bij de fiberlaser”, vertelt Donkers. “Daarin kwamen veel dingen samen.

Allereerst zijn de prijzen van de plasmasnijmachines de afgelopen jaren niet gedaald en die van de lasers wel. Het prijsverschil is dus veel geringer geworden. Daarbij gaat lasersnijden sneller en netter en levert minder vervuiling op. Als je bij een demo ziet hoe mooi en snel een laser snijdt en je vergelijkt dat met je eigen plasma-snijproces, dan ben je verkocht. Een laser laat zich bovendien eenvoudig aansturen met software. Kortom, het was voor ons een oplossing voor de problemen waarmee we zaten.”

Het digitale bord op het kantoorgebouw laat zien dat Van der Putten nadrukkelijk bezig is invulling te geven aan het thema duurzaamheid.

Dubbele coilfeeder

Donkers is voor deze investering in zee gegaan met Nardo Machines. Hij is enthousiast over Peter Plomp. “Veel machineleveranciers verkopen vanuit de brochure. Peter niet, hij heeft verstand van de techniek, weet waarover hij praat en adviseert heel goed.” Het hart van de nieuwe productielijn is een Benchmark HP Laser 1530 Autofeed met 3 kW vermogen. Deze staat opgesteld in lijn met een dubbele coilfeeder voor de input en een in twee richtingen aangedreven uitwerptafel voor de output.

Via die uitwerptafel kunnen ook platen worden ingevoerd, waarbij de operator gebruik kan maken van een vacuümlifter om de fysieke belasting te verminderen. De plaat loopt na plaatsing op de uitwerptafel automatisch de lasersnijmachine in en komt er na luttele seconden weer uit. Zo kan Van der Putten ook andere plaatdiktes en andere metaalsoorten probleemloos snijden, wat zorgt voor veel flexibiliteit.

Grote verbeterslag

Het hele systeem is begin december geïnstalleerd in anderhalve week tijd. Daarna kon Van der Putten er mee snijden. Donkers is supertevreden over de advisering, het meedenken in de logistiek rondom de machine, de levering en de installatie. “De aanloopproblemen – eigenlijk niet meer dan minimale foutjes – zijn prima opgelost. De laser wordt nu heel goed ingezet.”
Dat betekent nu al een grote verbeterslag, niet alleen in snijsnelheid en -kwaliteit. De machine snijdt in 1,5 uur à 2 uur alle plaatdelen die verderop in de productie nodig zijn voor een hele dag.

Ten opzichte van het oude snijproces wordt één medewerker uitgespaard. Die kan nu elders worden ingezet. En het wordt binnenkort nog mooier. Het is nu nog de chef werkplaats die het systeem programmeert. Een medewerker snijdt een batch en verwerkt deze, loopt naar het bureau om de volgende batch in te voeren. Van der Putten is echter bezig om de productielijn vanaf de tekenkamer aan te sturen. Donkers verwacht dat dit softwarematig direct na de zomervakantie gereed is. Een minder ervaren medewerker kan dan afruimen. Maar er zijn meer voordelen. De laser geeft minder vervuiling in de werkplaats dan plasma. En door de betere snijkwaliteit (veel minder bramen) hebben de andere machines waarop de vervolgbewerkingen plaatsvinden minder te lijden.

De nieuwe lasersnijmachine snijdt in 1,5 uur à 2 uur alle plaatdelen die verderop in de productie van de luchtkanalen nodig zijn voor een hele dag.

Enthousiasme bij medewerkers

Donkers heeft een aantal medewerkers nauw bij betrokken bij de investering, zowel jonge als ervaren oudere medewerkers. Dat werkt heel positief. Een van de oudere medewerkers, die kort voor zijn pensioen zit, zegt het mooi te vinden dat hij dit nog meemaakt. Het stimuleert hem om zijn vakkennis over te dragen aan de nieuwe generatie. “Een moderne productielijn als deze zorgt voor enthousiasme en positivisme. Het werk wordt minder saai en meer uitdagend. Dat is belangrijk om medewerkers te behouden en nieuwe mensen aan te trekken.”

Van der Putten heeft 44 medewerkers, waarvan er 10 in de productie werken. Daarnaast worden vele tientallen mensen ingehuurd voor de montage van de luchtkanalen op de bouwplaats. Donkers vindt het belangrijk dat ze plezier hebben in hun werk. “Met de nieuwe productielijn, moderne tekenprogramma’s en goede hulpmiddelen op de werkvoorbereiding zorgen we ervoor dat de monteurs buiten beter aan het werk kunnen. Een efficiënte productie, weinig vertraging en geen miscommunicatie zorgt een goede sfeer en tevredenheid bij de medewerkers.”

Duurzaamheid en veiligheid

Donkers is bij Van der Putten met meer veranderingen bezig. Hij wil dat zijn bedrijf uitgroeit tot een topspeler in het produceren, leveren en monteren van luchtkanalen en toegelaten wordt tot grote bouwprojecten. Dat gaat al heel goed. De omvang van de projectorders groeit zienderogen. Daarom zet hij niet alleen in de productie stappen, maar ook op het gebied van duurzaamheid en veiligheid. Van der Putten heeft duidelijke doelstellingen op het gebied van CO2-reductie en is gecertificeerd volgens de CO2-prestatieladder. De behaalde resultaten zijn te zien op de website en op een digitaal bord op de muur van het kantoorgebouw. Hetzelfde geldt voor veilig werken. Van der Putten is gecertificeerd volgens Trede 3 van de Safety Culture Ladder.

De ontwikkelingen omtrent toepassing van groen staal worden nauwlettend in het oog gehouden. “Die vraag gaat zeker komen. De opdrachtgevers waarvoor wij willen werken stellen eisen op het gebied van duurzaamheid en veiligheid, dan is het mooi dat je al certificaten hebt, die laten zien dat je vooruitstrevend bent op dat gebied. En het helpt ook bij het aantrekken van jonge medewerkers. Duurzaamheid is echt een thema bij de jeugd.”