Engels Machines supertevreden over Rösler hangbaanstraalinstallatie

Het in Panningen gevestigde bedrijf is opgericht door Frank Engels. De vader van Marc en Chris was zelf aspergeteler maar had ook een technische achtergrond en zo bouwde hij voor zichzelf een machine om het werk te verlichten en de productiviteit te vergroten. Andere aspergetelers toonden hiervoor direct belangstelling en daarmee werd de basis gelegd voor Engels Innovatietechniek, dat is uitgegroeid tot dé specialist in oogsthulptechniek specifiek voor de aspergeteelt.

Totaaloplossing asperge-oogst

Het familiebedrijf zet onder de merknaam Engels Machines verschillende typen oogstmachines in de markt, inclusief aanvullende apparatuur. “Wij bieden onze klanten een totaaloplossing waarmee ze hun kostprijs onder controle kunnen houden. Onze machines halveren het aantal mensen dat nodig is om asperges te steken en zijn de standaard voor de aspergeteelt”, zegt Chris Engels. Hij bekommert zich om de verkoop, Marc zorgt ervoor dat de productie optimaal functioneert. De kracht van hun bedrijf is de combinatie van ontwikkelen, produceren en verkopen. “Ons streven is om onze machines ieder jaar 2 à 3 procent beter te maken. Als je dat jaar op jaar volhoudt, zie je een mooie ontwikkeling.”

Eigen straalinstallatie

De aspergeteelt is seizoensgebonden, wat betekent dat Engels de meeste machines in de maanden februari, maart en april uitlevert. Het enkele jaren geleden gebouwde nieuwe bedrijfspand is helemaal uitgelegd om in die periode telkens zo’n 400 tot 500 machines te kunnen uitleveren. De nieuwbouw was destijds ook het moment om te investeren in een eigen straalinstallatie en poedercoatvoorziening.

Naast componenten als banden, motoren en lagers, zijn voor de oogstsystemen lasergesneden plaat- en buisdelen draai- en freesdelen nodig. Deze laat Engels allemaal toeleveren. Het lassen doen ze al heel lang zelf op twee lasrobots. De oppervlaktebehandeling was wel een zorgenkindje. De lasdelen werden uitbesteed en kwamen chemisch ontvet en gecoat terug. Het was een heel gedoe om dat logistiek te organiseren, de doorlooptijd was vrij lang en de kwaliteit liet regelmatig te wensen over. Vooral dat laatste was een doorn in het oog: “Onze machines worden buiten gebruikt en daarom moet de coating kwalitatief heel goed zijn. De voorbehandeling moest gewoon beter en stralen was daarbij logisch. De onderdelen worden opgeruwd, deze oppervlaktevergroting is positief voor de hechting van de poedercoating. Want de onderdelen van onze machines – allemaal staal en een beetje RVS – hebben een wanddikte van 3, 4, 5 mm, soms 8 mm. Daarop geeft stralen de beste resultaten. De kinetische energie haalt slak en verontreinigingen van lasdelen weg, die je er met chemische middelen slecht af krijgt.”

Duitse kwaliteit

Samen met hun vader namen de broers het besluit om zelf te gaan stralen en poedercoaten en daarvoor een nieuw bedrijfspand te bouwen. Zo konden ze doorlooptijd van deze processen verkorten van 3 weken naar 2 dagen en kregen ze volledige controle over de kwaliteit. Voor de straalinstallatie wendden ze zich tot Rösler. “Het hele pakket dat Rösler biedt klopt in onze ogen gewoon”, zegt Marc. “Duitse kwaliteit, een eigen Nederlandse vestiging en een eigen servicedienst. Vanaf het eerste contact was het gevoel goed. We hadden zelf een projectteam met de nodige technische bagage opgezet om knelpunten in het voorveld te ondervangen. Maar je ontdekt dan al snel dat je eigenlijk toch niks van stralen weet. Daar sprongen de mensen van Rösler goed op in met hun adviezen en vooral testen. Zij zeiden: breng maar een product, dan hangen wij het in een straalcabine. Zo konden we bijvoorbeeld zien dat het straalmiddel ook in de pockets van complexe lasdelen kwam. Door de testen gingen we het proces beter snappen. We zagen dat we met dit systeem makkelijk de constante kwaliteit konden realiseren die voor ons een absolute eis was.”

Optimaal straalproces

Samen met de experts van Rösler is Engels tot het ideale straalsysteem gekomen. Vier op elkaar afgestemde Rösler gamma 300G turbines (gepatenteerd ontwerp) zorgen voor een efficiënt en optimaal straalproces in de grote cabine. Iedere turbine is versprongen gemonteerd in een ideale positie zodat de straalbeelden elkaar niet raken. Daardoor wordt een nog beter straalresultaat bereikt.

Om de capaciteit van de cabine maximaal te kunnen benutten en flexibel te zijn, heeft Engels bij het hangbaantransportsysteem aan de voorzijde gekozen voor de optie van een halfautomatische open Y-baan met ergonomische takeleenheid in plaats van een standaard monorail. Dat geeft veel rust op de werkplek. De operator hoeft zich niet te haasten maar heeft de tijd om een boom leeg te halen en vol te hangen, terwijl de andere boom in de cabine wordt gestraald. Voor een gunstige werkhoogte is de cabine in een put gezet. Hierdoor hoeft de operator maar weinig te hijsen. Bovendien kan hij veilig werken dankzij tal van sensoren. Het openen van de deuren is alleen mogelijk bij stilstand van de werpwielen. Straalmiddel dat in de producten kan blijven zitten bij het naar buiten transporteren van de straalboom valt op rubberen matten die in de betonnen vloer liggen. Zo kan de operator niet uitglijden.

Dat straalmiddel wordt ook door Rösler geleverd. “Het is Steelshot met veel power en een laag koolstofgehalte, zegt Erwin Verbruggen, accountmanager Shot Blasting Technology bij Röser Benelux. “Want koolstof is abrassief en geeft restvervuiling”. Inspectie en onderhoud aan de machine doet Rösler uiteraard ook. “We monitoren de installaties en begeleiden onze klanten in het gebruik ervan. Daarbij kunnen ze kiezen uit verschillende servicepakketten.” Dat is helemaal zoals Chris en Marc Engels het graag zien.

Engels straalt ook voor derden

Engels Innovatietechniek zet de hangbaanstraalinstallatie vrijwel uitsluitend in voor eigen gebruik, maar staat zeker ook open voor straalwerk van derden.

Af en toe gebeurt dat al voor bedrijven in de omgeving, die weten dat de machineproducent kan stralen en poederen. Het levert extra inkomsten en bezetting van de productiecapaciteit op én het vergroot de kennis van het straalproces: “Je leert altijd van producten die je niet zelf hebt geconstrueerd”, zegt Marc Engels.
Engels kan in de Rösler installatie een scala aan producten stralen van heel klein tot flink aan de maat. Wel moet het te stralen materiaal een minimale dikte van 3 mm hebben. Dunner kan niet, want dan trekken de delen onder het geweld van de straalkorrels krom.