Hankamp Gears lost bottleneck bij binnenslijpen op

Machineleverancier BMT Machine Tools en automatiseerder Romias hebben samen een compacte productiecel voor het supernauwkeurig slijpen en harddraaien van onderdelen geleverd aan Hankamp Gears in Enschede. Hankamp boekt hierdoor niet alleen grote winst qua bewerkingstijd, maar ook qua bezettingsgraad van de andere machines in de slijperij. “Onze bottleneck op het binnenslijpen is compleet opgelost” zegt Freek Tönis van de Enschedese tandwielspecialist. “De 1000 uur achterstand die we hier hadden, was binnen no time ingelopen.”

Hankamp Gears vervaardigt hoogwaardige tandwielen en andere producten met hoog nauwkeurige toleranties. Het bedrijf beschikt naast de modernste vertandingsmachines over een moderne draaierij (inclusief diverse multitasking machines), een vonkafdeling, een lasergraveerafdeling en een van de modernste binnen- en buitenslijperijen van Nederland.

Binnenslijpen
Daar op de slijperij worden onder meer de binnenvlakken van onderdelen voor brandstofinspuitsystemen geslepen. Klanten eisen dat al sinds jaar en dag, want hoe gladder de binnenzijde, hoe lager de weerstand en hoe minder het brandstofgebruik. Hoewel de rest van deze onderdelen zou kunnen worden gedraaid, kozen ze bij Hankamp altijd voor volledig slijpen. Toch was de vraag hoe de bewerking van deze onderdelen beter, sneller, goedkoper en efficiënter kon. Want het binnenslijpen was een behoorlijke bottleneck geworden.
Bij het binnenslijpen praat je over vorm- en plaatsnauwkeurigheden van 2 ɥm. Hankamp Gears zocht dus naar een stabiele machine met de mogelijkheid om alle bewerkingen in één opspanning te doen. Bovendien was er de absolute wil om te automatiseren. “Dat is bij ons wel een eis”, aldus Freek Tönis. “Eigenlijk komt er hier geen machine zonder automatisering meer in. Daarbij is de insteek niet 24/7 te kunnen draaien. Daar is ons werk niet naar en hebben we de seriegroottes niet voor. Ons doel is 16 uur per dag, 5 dagen in de week efficiënt draaien.”

Gereedschappen naast elkaar
De keus voor de machine viel op een Hardinge Super-Precision Quest GT27SP Gang Tool CNC draaibank. Het testen van producten op deze machine in het Applicatiecentrum voor highend draaitoepassingen van Hardinge in Krefeld (D) verliep perfect.
Deze compacte machine (een vereiste, want de ruimte op slijperij is beperkt) combineert hoge prestaties en nauwkeurigheid met een hoge productiviteit; de complete draaibank kan snel worden omgebouwd dankzij de verwisselbare topplaten, die vooraf kunnen worden bewerkt voor een specifiek product of bereik. De gereedschappen staan naast elkaar en zitten niet in een revolver. Dat betekent geen last van trillingen en snellere bewerkingen. Er kunnen maximaal acht draaiposities en twee slijpspindels worden opgebouwd. Freek Tönis toont zich vooral onder de indruk van de opbouw van de Hardinge slijpspindel. “Dat is echt een volwaardige slijpspindel.”

Kleine bewerkingsruimte
Tönis wilde de machine ook automatiseren om het spindelrendement verder te verhogen. Dat was nog best een uitdaging want de bewerkingsruimte in de compacte Hardinge machine – en daarmee ook de ruimte om producten te laden en te lossen – is beperkt. Romias mocht deze klus klaren en kreeg daarbij alle gelegenheid haar flexibele en klantspecifieke aanpak te demonsteren. Want de kleine werkruimte werd nog wat kleiner doordat er een flinke klauwplaat bij kwam. De automatiseringsspecialist uit Enter heeft dat onder meer opgelost in het slanke ontwerp van de grijper. Bovendien werden de te bewerken onderdelen wat groter. Freek Tönis: “We waren aanvankelijk uitgegaan van onderdelen van 120 mm, maar omdat ik als toeleverancier niet wat ik allemaal aan orders krijg, wilden we ook onderdelen van 150 mm kunnen bewerken. Dat heeft Romias keurig aangepast.” Ook toen bleek dat de producten niet mooi recht opgespannen werden, kwam Romias razendsnel met een oplossing in de vorm van een aandruksterretje erachter. “Allemaal niet zo spannend, maar het moet wel snel gedaan worden want je wilt niet lang stil staan. Dan is het fijn zo’n flexibele partner vlak in de buurt te hebben.”

Efficiencyslag
Tönis noemt de Hardinge een gouden machine voor deze applicatie. “We hebben bij onze producten altijd wel een spiebaan en vertandingen aan de buitenzijde. Niets is vervelender om daar bij het nadraaien met de beitel over heen te gaan. Dat is killing voor de standtijden van de beitelplaatjes. Door opstelling van de gereedschappen naast elkaar in deze machine hebben we daar geen last van.”
De automatisering staat hem ook zeer aan. Hankamp Gears heeft veel ervaring met automatiseren en is er al zo’n 15 jaar mee bezig. In de fabriek staan allerlei verschillende systemen; van de eerste, zelf ontwikkelde robotbelading tot machines met interne automatisering en van lopende banden tot robotcellen van verschillende leveranciers. “In dit geval wilden we een belading voor de machine, die we makkelijk kunnen wegschuiven om ook handmatig te kunnen beladen. Dat kan doordat de Romias cel op een track staat. Je schuift hem zo weg. Overigens beladen we steeds minder met de hand. Ik daag mijn medewerkers voortdurend uit om ook de kleinste series met de robot te doen.”
Want dat komt de hele fabriek ten goede. Door de nieuwe productiecel heeft Hankamp Gears in de slijperij een duidelijke efficiencyslag gemaakt: de bewerkingstijd op het product waarvoor het systeem is geïnstalleerd is teruggebracht van 8 naar 2 minuten en de bezettingsgraad van de nieuwe machine is veel hoger. Maar ook de bezettingsgraad van de andere machines is omhoog gegaan. Want de medewerkers kunnen daar nu meer aandacht aan besteden. “Daarom weet ik gewoon zeker dat we de investering in deze automatisering binnen anderhalf jaar terug hebben verdiend”, besluit Freek Tönis.