Henkel verlengt levensduur pijpleidingen
Henkel introduceert een nieuwe aanpak voor de reparatie van stalen buizen en pijpleidingen. Het Loctite Composite Repair System, dat volledig door Germanischer Lloyd / DNV volgens de wereldwijde ISO/TS 24817 norm gecertificeerd is, repareert pijpleidingen die tekenen van corrosie of slijtage vertonen zonder dat de installatie tijdelijk stil moet worden gelegd. Dankzij deze nieuwe techniek wordt de levensduur van olie- en gaspijpleidingen en petrochemische pijpleidingen met twintig jaar verlengd.
Stalen pijpleidingen zijn bijzonder kapitaalintensief. Aangezien de stalen mantel voortdurend zowel in- als uitwendig blootgesteld wordt aan een combinatie van corrosieve effecten van klimaatfactoren, mechanische spanning en chemische invloeden, kunnen pijpleidingen barsten of lekken, of kunnen er gaten of breuken ontstaan. Het is gebruikelijk om de aangetaste onderdelen volledig te vervangen. Omdat dit betekent dat de productie tijdelijk moet worden stilgelegd, kiezen reparatie- en onderhoudsbedrijven steeds vaker voor oplossingen waarbij de productie gewoon kan doorgaan. Henkel is momenteel de enige aanbieder van een reparatiesysteem dat volgens de norm ontwikkeld is en dat gekeurd is door een onafhankelijke keuringsinstantie, en waarbij de leidingen ter plekke gerepareerd kunnen worden zonder dat de productie tijdelijk moet worden stilgelegd.
Gecertificeerd reparatiesysteem en versterkte harsvezels
Het Loctite Composite Repair System is gecertificeerd volgens ISO/TS 24817 voor reparaties van Type A (non-through wall) en Type B (through wall) defecten, die alle reparatieklassen tussen 1 en 3 omvatten. Naast rechte pijpleidingen, kunnen ook flenzen, bocht-, T- of verloopstukken met dit systeem gerepareerd worden. De kern van het nieuwe reparatiesysteem is een composietmateriaal gemaakt van vezels met versterkte hars. Dit is vergelijkbaar met materiaal dat Henkel al heeft geleverd aan producenten van rotorbladen voor windmolenparken of voor extra lichte componenten in de automobielindustrie.
De eerste stap in het reparatieproces is het reinigen en zandstralen van de aangetaste oppervlaktes. Aangezien gezandstraalde oppervlaktes zeer gevoelig zijn voor vliegroest, moeten deze meteen na het stralen beschermd worden met de corrosieremmer Loctite SF 7515. Beschadigingen aan het oppervlak kunnen gevuld worden met Loctite PC 3478 superieur Metal, een tweecomponent-epoxy gevuld met metaal. Vervolgens wordt de buis omwikkeld met de extra sterke glascarbonvezeltape Loctite 5085, die geïmpregneerd is met de temperatuurbestendige tweecomponent-epoxyhars Loctite PC 7210. Deze hars is speciaal ontwikkeld voor het verlijmen van stalen substraten en heeft een uiterst hoge hechtkracht. Het gerepareerde deel wordt daarna afgedicht met een bovenlaag van verspuitbaar keramiek van Loctite PC 7255. Dit product beschermt het gerepareerde deel tegen inwerking van UV-licht, vocht en chemische aantasting. Al deze stappen in het reparatieproces vormen samen een composiet dat de beschadigde delen van de pijpleidingen versterkt en beschermt tegen nieuwe corrosie.
Opleidingsprogramma
Om zeker te zijn dat het Loctite Composite Repair System in de praktijk altijd correct wordt toegepast, moeten technici die dit soort werk uitvoeren, worden opgeleid door Henkel, de fabrikant van het systeem. Dit is een eis van Germanischer Lloyd/DNV die opgenomen is in de ISO-certificering. Henkel heeft een op maat gemaakt opleidingsprogramma ontwikkeld om hieraan te voldoen.
“Onze technologie en expertise wekken reeds een zeer grote belangstelling”, aldus Bernd Hammer, ontwikkelingsmanager MRO voor de Europese markt bij Henkel. “Dit geldt niet alleen voor eindklanten zoals olie- en gasbedrijven, raffinaderijen, industriële en windmolenparken, maar ook voor grote MRO-toeleveranciers die werkzaam zijn in de industrie en voor bedrijven die gespecialiseerd zijn in metaalbescherming en reparatie-oplossingen.”
Henkel presenteert het nieuwe reparatiesysteem tijdens Industrial Processing, onderdeel van WOTS 2014 (30 september tot en met 3 oktober in Jaarbeurs Utrecht)
