HP Valves bouwt voort op bewezen concept

De mensen en machines maximaal benutten. Marten Hinsenveld, managing director van HP Valves in Oldenzaal, noemde dat zes jaar geleden in een interview de basis van het succes van de onderneming die, toen nog met 46 medewerkers, afsluiters leverde aan afnemers tot in de verste uithoeken van de planeet. In 2013 kan vastgesteld worden dat die strategie werkt: het aantal medewerkers is verdubbeld en de omzet verviervoudigd. Operators worden steeds meer programmeurs, met de recente aanschaf van een tweede productiecel zet HP Valves een nieuwe stap op het automatiseringspad.

De Twentse onderneming kon uitgroeien tot sterke speler op een wereldmarkt met vele concurrenten door de gehele organisatie te focussen op de productie van afsluiters die onder zware condities aan hoge functionele eisen moeten voldoen. Eisen die volgens Hinsenveld de laatste jaren alleen maar zijn toegenomen en die tot een hoogwaardige kwaliteitsborging dwingen. “Je moet niet alleen een eersteklas product leveren, maar ook alle dienstverlening daaromheen – de tekeningen, kwaliteitsdocumentatie, up-to-date voortgangsinformatie, flexibiliteit met betrekking tot wijzigingen, de logistieke service en dergelijke – goed op orde hebben.”

Klephuizen bewerken
Al in 2006 begon men bij HP Valves na te denken over mogelijkheden om de bestaande capaciteit aan vakmensen en machines efficiënter in te zetten. Manarme productie lag voor de hand: een jaar later kwam een eerste productiecel in gebruik voor draai-, boor- en freesbewerkingen aan klephuizen die als ruw smeedstuk worden aangeleverd. Daarvóór gebeurden dergelijke bewerkingen nog op afzonderlijke machines, waardoor tussenvoorraden ontstonden. Met de automatische cel konden kleine tot middelgrote series bovendien ook buiten de normale werkuren 24/7 geproduceerd worden.
In de compacte productiecel worden de onbewerkte smeedstukken aangevoerd vanuit een ‘lean lift’-magazijn van het fabrikaat Hänel, een automatisch hoogbouwmagazijn met 29 pallets. Iedere pallet wordt beladen met klephuizen van één basistype; afhankelijk van de grootte kunnen er 15 tot 90 op een pallet. Aan de invoerzijde worden de pallets beladen met behulp van een balansarm. Aan de andere zijde neemt een Hyundai handlingrobot (geleverd door Ferdar Automation Technology) de producten een voor een van de pallet en plaatst ze in de opspaninrichting van de bewerkingsmachine: Gelderblom CNC Machines leverde de MacTurn 250 ‘multitasking’ draaimachine van Okuma die is voorzien van een H1 turret en een zwenkkop om bewerkingen onder verschillende hoeken in het product aan te brengen. Na de bewerking – de cyclustijd varieert afhankelijk van het type klephuis van 10 tot 18 minuten – neemt de robot het product weer uit en plaatst het na schoonblazen terug; dit gaat door tot een hele pallet is afgewerkt waarna een volgend pallet wordt opgehaald. Het gehele proces geschiedt volautomatisch.

Capaciteitsuitbreiding
‘Never change a winning team’, moeten ze bij HP Valves gedacht hebben toen zich de noodzaak tot capaciteitsuitbreiding aandiende. De tweede manloze productiecel is in grote lijnen gelijk aan zijn voorganger. De compacte opbouw, met hoogbouwmagazijn en handlingrobot, is gelijk. Toch zijn er ook verschillen. Voor het draaien en frezen van de klephuizen wordt bij de nieuwe cel een Multus B400II draaimachine ingezet. Ook deze machine komt uit de Okuma-stal; het is eveneens een ‘multitasking’-machine met een H1 turret, waarbij voor alle draai- en freesbewerkingen een zwenkbare freeskop in actie komt. Het Collision Avoidance System (CAS) dat aan de hand van een complete bewerkingssimulatie beschermt tegen botsingen is bij de Multus een standaardvoorziening, evenals het Thermische Deformatie Compensatie Systeem (TDCS), dat Okuma ontwikkelde om veranderingen van machinecomponenten door thermische invloeden tegen te gaan. Beide machinetypen zijn voorzien van de eigen THINC-OSP-besturing van Okuma.
In de nieuwe cel is een tussenstation opgenomen, waarop de producten vast worden gejusteerd terwijl de machine nog draait – dat wil zeggen in de juiste stand worden gebracht – voordat de robot ze naar de bewerkingsruimte overbrengt. Dit resulteert in een verdere verkorting van de insteltijd op de machine en dus meer spiluren. Later zal ook de eerste productiecel worden uitgerust met een dergelijk justeerstation. De beschikbaarheid van beide onbemande productiecellen is verder geperfectioneerd met webcams, die de stand van zaken bewaken en iedere storing doorgeven aan een operator, waar die zich ook bevindt.

Eén spanentransporteur
Naast de nieuwe Multus 400 II voor de tweede productiecel heeft HP Valves eveneens geïnvesteerd in een ‘standalone’ Multus B300II, die ‘manarm’ wordt ingezet voor draaifreesbewerkingen aan kleinere producten met behulp van een RoboJob beladingsrobot. Opmerkelijk detail: deze machine is, samen met de twee machines van de productiecellen en een eerder aangeschafte Okuma MA600 draaimachine, op één spanentransporteur aangesloten die alle spanen door de gevel in een grote container deponeert zodat de spanenafvoer niet de beperkende factor voor 24/7 productie wordt.
“Onze productie is in principe klantordergestuurd,” zegt Hinsenveld. “Door series slim te clusteren kunnen we het aantal omschakelingen op andere producttypen beperken en daardoor een nog hogere bezettingsgraad realiseren. Met deze twee productiecellen zijn we nu in staat om middelgrote series afsluiters van diverse typen en afmetingen voor met name de fossiele energiesector, manloos te bewerken, 24 uur per dag en zeven dagen per week. Bovendien kunnen we bij uitval van één installatie, in ieder geval m