Kverneland Group verhoogt kwaliteit en verlaagt kosten

Dankzij twee Lissmac ontbraammachines op de eigen locatie en twee identieke machines bij de toeleverancier van stalen frames in Hongarije, kan Kverneland Group Nieuw-Vennep haar primerbehandeling van een significant aantal onderdelen de deur uit doen. Dat scheelt in de productietijd en -kosten  en geeft nog een kwaliteitsvoordeel ook.

Kverneland Group is een internationale producent van landbouwmachines. De vestiging in Nieuw-Vennep produceert spuiten en strooiers voor achter de tractor. Nieuw-Vennep is een complete productielocatie met lasersnijmachines, een lasafdeling, een poedercoatinstallatie en een montage-afdeling. Een gedeelte van de onderdelen voor de spuiten en de strooiers wordt hier geproduceerd. De stalen frames voor de strooiers worden betrokken van toeleverancier Agricon in Hongarije. De frames voor de spuiten maakt Kverneland Group zelf.

Goede hechting van de lak
Vrijwel alle onderdelen die van de twee lasersnijmachines komen, worden gepoedercoat. Om ook op de randen van een groot aantal onderdelen een goede hechting van de lak te krijgen, werden ze tot voor kort voorzien van een primer. Dat gebeurde op de kettingbaan van de poedercoatinstallatie. Deze baan was voor alle onderdelen dus twee keer in gebruik. De kwaliteit die dankzij de primer werd behaald was voldoende, maar Kverneland Group wilde de baan, in verband met de  groei en de kosten minder belasten. “We wisten dat machines die de kanten afbreken voor ons een interessante oplossing konden zijn”, zegt Alex Zonneveld, industrial engineer bij Kverneland Group.

Hij heeft verschillende leveranciers van slijpmachines gesproken. Uiteindelijk viel de keus op machines van de Duitse fabrikant Lissmac, die in Nederland wordt vertegenwoordigd door Bruma Machines. Zonneveld: “Bruma adviseerde ons goed over de mate van afronden die nodig is. Een afronding van 2 mm, zoals bijvoorbeeld in de offshore heel gebruikelijk is, vonden wij te grof.”

Afrond radius
Bruma adviseerde een afrond radius van 0,3 mm, gelegd op de buitencontouren. Dat advies was mede gebaseerd op uitgebreid onderzoek dat Lissmac zelf samen met een lakproducent heeft gedaan naar de zin en onzin van afronden met het oog op de lakkwaliteit. Het is bekend dat roest ontstaat door een combinatie van oppervlaktespanning in de laklaag en een scherpe hoek, met als gevolg dat de coatinglaag op de hoek veel dunner is dan elders op de plaat. Het ontbramen en afronden van de kanten zorgt ervoor dat de laag overal even dik is. Maar hoeveel radius is er nu werkelijk nodig om een coatinglaag overal even dik en sterk te doen zijn? Daarvoor bestaan diverse normen, die doorgaans spreken van een radius van 2 mm of meer. Eigen tests van Lissmac hebben echter uitgewezen dat een kleinere radius vaak al voldoende is. Een grotere radius, waarvoor meer materiaal afgenomen moet worden, heeft geen effect meer op de kwaliteit van de coating en is dus overbodig.

Lissmac adviseert klanten altijd om zelf ook testen te doen als de vraag naar de kwaliteit van de coating in relatie tot het afronden van de snijkanten aan de orde komt. Dat heeft Kverneland Group ook gedaan. Om hechting van de poederlak te testen zijn testplaatjes gemaakt, die in vloeibare kunstmest zijn gelegd. “Dat is echt een hele zware test”, aldus Zonneveld. “Daar gaat alles wat een slechte dekking heeft van roesten.”

Grote en kleine onderdelen
Dat alles resulteerde in de aanschaf van twee machines. Een Lissmac SBM-M 1500 en een SBM-XS 300. In beide machines kunnen de onderdelen aan twee kanten behandeld worden. De eerste is voor onderdelen vanaf 15cm lang en 5cm breed, de tweede voor kleine onderdelen tot 15 cm. De uitzonderingen kunnen door een slimme aanpassing door de kleine SBM-XS-300. Alle onderdelen zijn 2 tot 15 mm dik.

De M-serie kan afhankelijk van de behoefte van de klant met elk twee aggregaten aan de boven- en onderkant worden uitgerust waarin de juiste gereedschappen kunnen worden geplaatst. Het instellen van de gereedschappen gebeurt elektrisch. Daarbij kunnen de aggregaten boven en onder onafhankelijk van elkaar worden ingesteld en in- en uitgeschakeld. Een optimale benutting van het gereedschap is gegarandeerd door de haaks op het werkstuk werkende slijpaggregaten. Plaatdikte, aanvoer en gereedschapsstatus kunnen eenvoudig met behulp van een joystick of andere bedieningselementen worden ingesteld. De plaatdikte wordt overzichtelijk op een display weergegeven. Bij het ontbramen bewerkt een slijpband het oppervlak van het materiaal. Daarbij worden bramen, oppervlaktespatten die kunnen ontstaan bij het lasersnijden gericht verwijderd. Terwijl een lichte oppervlakteslijping ontstaat, concentreert het eigenlijke slijpproces zich op de snijrand.

De SBM-XS 300 zorgt bij kleine onderdelen voor het ontbramen en een gelijkmatige afronding van alle kanten aan buiten- en binnencontouren in één arbeidsgang dankzij een gepatenteerd omkeerstation. Voor het ontbramen bewerkt een haakse slijpband de oppervlakte van het materiaal. Hierbij worden bramen gericht verwijderd. Twee roterende flexibele slijplamellenwalsen ronden de binnen- en buitencontouren gelijkmatig af.

100 procent ronde kanten
Beide machines draaien volcontinu bij Kverneland Group. De grote machine was al voorzien van een lopende band waar de onderdelen worden opgelegd, voor de kleine machine heeft Kverneland Group zelf een aanvoerband gemaakt om de productiviteit op te schroeven. Alle stalen plaatonderdelen vanaf de lasers gaan er doorheen. “We willen 100 procent ronde kanten hebben”, verklaart Zonneveld. “Daardoor kan het hele primergebeuren aan de kettingbaan weg, wat een grote ontlasting voor het productieproces betekent. De onderdelen zien er ook wat mooier uit. Voorheen hadden we op de kanten een kleine, nauwelijks waarneembare ophoping van primer. Die is natuurlijk helemaal weg.”

Afronding van 0,1 of 0,2 mm?
Kverneland Group heeft vooral voor machines van Lissmac gekozen omdat de onder- en de bovenzijde van de onderdelen in één keer worden bewerkt. “Ze hebben veel ervaring met dat principe, ze hebben het eigenlijk uitgevonden. Voor ons is dat mede zo belangrijk omdat we diverse lange en zware onderdelen hebben. Die wil je echt in één keer doen. Ook onze toeleverancier in Hongarije had een goed gevoel bij Lissmac. Hun test met de machines zag er ook goed uit. We hebben nu allebei dezelfde set machines, waar dezelfde kwaliteit vanaf komt.”

Zonneveld is ook goed te spreken over de adviezen van Bruma over de mate van afronding, maar gaat toch onderzoek doen in hoeverre de poedercoatlaag ook bij een afronding van 0,1 of 0,2 mm de test in de vloeibare kunstmest doorstaat. “Want dat zou toch weer winst betekenen. Hoe minder materiaal afgenomen moet worden, hoe beter.”