MKG implementeert ERP en shopfloor control bij Made By Driessen

Op 13 december 2019 was het dubbel feest bij Made By Driessen. De Brabantse specialist in precisieplaatwerk vierde het 40-jarig bestaan én de afronding van een ingrijpende operatie. Twee bedrijven, Kempmetal en Driessen, waren samengevoegd tot één bedrijf onder één dak. De productieruimte was volledig opnieuw ingericht om een logische routing te creëren, er was flink geïnvesteerd in nieuwe machines en hulpmiddelen voor de medewerkers, en de kantoorruimten en de kantine waren ingrijpend gerenoveerd. “De hardware was helemaal in orde, nu was het tijd om te gaan digitaliseren”, zegt sales manager Stefan Driessen.

Optimale voorbereiding

In januari 2020 werd dan ook een projectteam digitalisering opgezet. De vijf leden van dit team werden net als bij de eerdere ontwikkelingen ondersteund door SpartnerS bedrijfskundig adviesbureau. Samen maakten ze alle processen inzichtelijk en schreven ze een businesscase over hoe ze de digitalisering van de organisatie zagen. Zo was het projectteam dus optimaal voorbereid toen vier ERP leveranciers werden uitgenodigd om een presentatie van hun mogelijkheden te geven.

De belangrijkste eis van Driessen was dat ERP en shopfloor control in één systeem moesten zitten. Vooral daarom is de keus gevallen op het pakket van MKG. Stefan Driessen legt uit: “Zij hadden het planningsstuk in hun presentatie het best op orde. Daarnaast was de look en feel van MKG 5 heel goed. Dat paste precies bij wat wij voor ogen hadden. We hebben hier altijd heel veel gewerkt met bakjes. De mapjes met orderinformatie gingen van het ene naar het andere bakje. Zodra een proces was afgerond, pakte een ander alles weer op voor het volgende proces. Deze bakjesstructuur was heel herkenbaar op het dashboard van MKG. Eigenlijk zagen we daar digitale bakjes: groene voor de verkoop, rode voor de inkoop en blauwe voor de productie.”

Opbouw vanaf nul

In april werd besloten om met MKG in zee te gaan en in september is het nieuwe systeem live gegaan. “We hebben alles volledig vanaf nul opnieuw opgebouwd”, vertelt Driessen. “Vanaf het moment dat we live gingen is elk artikel, elke order nieuw in MKG gezet. Er is werkelijk niks overgezet vanuit het oude systeem, want daar zat best wel wat vervuiling in. Zo wilden we weer rust en eenheid krijgen.”

Alles opnieuw invoeren was een intensief proces, maar een geluk bij een ongeluk hierbij was dat dit midden in de Covid-19 pandemie plaatsvond. Driessen heeft behoorlijk last gehad van de gevolgen van corona, vanwege een sterk verminderde orderintake bij een aantal van haar grootste klanten. “We hebben ruim een jaar op de pauzeknop gedrukt”, aldus Driessen. “In plaats van te groeien hebben we in 2020 omzet ingeleverd. Nu gaat het weer stukken beter en dit jaar verwachten we weer uit te komen op het niveau van 2019 om daarna verder te groeien. Hoe dan ook: bij de implementatie van het nieuwe ERP systeem was het een stuk rustiger in de fabriek. Hadden we die operatie nu moeten doen, nu het werk sterk is aangetrokken, dan waren we gek geworden.”

Shopfloor control

De implementatie is opgeknipt in twee fases. Om de medewerkers te laten wennen waren de eerste veranderingen op papier: het papier van het oude systeem werd vervangen door MKG-papier, waardoor er voor de mensen in de productie bijna niks veranderde. Ondertussen kon MKG verder werken aan de inrichting van het systeem. De tweede fase voorzag in de invoering van shopfloor control en aansluitend de planning. Shopfloor control is inmiddels operationeel.

Op drie beeldschermen in de productie kan iedere medewerker zijn uren verwerken. Dat gebeurt in negen capaciteitsgroepen, waarin de verschillende bewerkingen zitten. “Je kunt gewoon doorklikken, het werkt heel gemakkelijk”, zegt Driessen. “We zijn live gegaan zonder ook maar één probleem. Binnen de kortste keren scande iedereen zijn uren alsof het de normaalste zaak van de wereld was. We plannen nu in MKG maar willen nog wat meer diepgang krijgen in de functionaliteiten in planning en shopfloor control. Daar zijn we nu samen met MKB mee bezig.”

Digitalisering levert een grote bijdrage aan het grote doel van het verbetertraject van Made By Driessen: met minder vierkante meters, minder machines en het zelfde aantal mensen meer output genereren.

Calculatie en interne normen

De digitaliseringsslag is gepaard gegaan met nog een paar belangrijke verbeteringen. Een grote verandering is dat een nieuwe calculatiemethode is ingevoerd. Driessen calculeert nu op basis van kostprijs en opslag en in het ERP systeem. “De grootste winst is dat ik direct na het calculeren al een stuklijst heb en dat ik met één druk op de knop de offerte de deur uit doe.”
Ook een grote verbetering is dat er nu aan elk artikel diverse interne normen zijn gehangen. Stefan Driessen legt uit: “Dat was een vurige wens van ons. Wij werken voor heel veel verschillende klanten in diverse branches, die allemaal hun eigen wensen hebben. Wij werkten voor iedereen volgens de eisen van een klant aan de bovenkant van de markt. Ofwel: we maakten alles van goud, terwijl dat heel vaak niet nodig is.

Onze medewerkers hebben nu handvatten gekregen om daar mee om te gaan. We hebben interne procesnormen ontwikkeld en die visueel gemaakt. Boven elk blad staat nu een kleur en daar hangen verschillende normen aan met betrekking tot het afwerkingsniveau (normaal of hoog), de uitruimnorm (bijvoorbeeld wel of niet microjoints verwijderen) en de kwaliteitscontrole van het product. Ook voorzien de interne procesnormen in een Grade 4 productieproces. Tevens is een interne communicatieboom op gezet, zodat iedereen de juiste route loopt bij problemen.

Overzicht

Stefan Driessen is enthousiast over het resultaat. “We hebben er veel tijd en energie in gestoken om precies dat systeem te krijgen wat we wilden en er ook uit te kunnen halen wat we willen. Dat is gelukt. We komen overal snel terecht, kunnen alle informatie uit het ERP systeem halen en alles is met elkaar gelinkt. Dat zorgt voor overzicht, dat we voorheen echt niet hadden. We weten nu bijvoorbeeld precies wat een klant per jaar bij ons doet. Als hij dan wil praten over een kostenreductie, dan kunnen we daar gefundeerd over discussiëren. Digitalisering levert ook zo een grote bijdrage aan het uitgangspunt van het grote doel van ons verbetertraject: met minder vierkante meters, minder machines en het zelfde aantal mensen meer output genereren.”

Lees hieronder meer PlaatBewerkingsNieuws