Slegers benut capaciteit nieuwe poedercoatoven optimaal

Slegers is een echt familiebedrijf. Sinds 2020 zijn de broers Ton en Riny eigenaar. Zij vormen de derde generatie die het bedrijf runt. Het is opgericht door hun opa als een schildersbedrijf en verfwinkel. Hun vader en oom pakten in de jaren tachtig het natlakken erbij op en die activiteit groeide als kool. Op verzoek van diverse klanten begon Slegers rond de eeuwwisseling ook met poedercoaten.

Ook dat proces groeide hard en maakte in 2009 de verhuizing naar het huidige bedrijfspand noodzakelijk. Behalve natlakken en poedercoaten kan Slegers hier ook het hele voorbehandelingsproces (schuren en plamuren, stralen en chemisch voorbehandelen) voor de klanten uitvoeren. “De eerste jaren na die verhuizing zijn we keihard gegroeid”, vertelt Riny. “Zelfs zo hard dat het soms bijna niet was bij te houden. Daarom zijn we na een tijdje gestopt met het schildersbedrijf.”

Kleine en middelgrote series

Tegenwoordig concentreert Slegers zich met zo’n twintig medewerkers helemaal op het industrieel spuiten en poedercoaten. De combinatie natlakken, poedercoaten en voorbehandelen op één adres werkt voor veel klanten goed. Ze hoeven maar één keer met hun spullen te rijden. “We richten ons voornamelijk op het industrieel spuit- en poedercoatwerk in de metaalbewerkingsindustrie, plaatwerkindustrie, las en constructiewerk, draai en freeswerk dat wordt toegeleverd aan de medische industrie, automotive, consumentenindustrie, achtbaanindustrie, vrachtwagenindustrie en interieurbouw”, aldus Ton. “We behandelen vooral veel kleine en middelgrote series aan onderdelen, maar bijvoorbeeld ook frames, en hebben veel vaste klanten met repeterende opdrachten.”

Voor het natlakken heeft Slegers twee cabines, allebei van 6 x 10 x 3m (BxLxH). Hierin kunnen producten met een maximaal gewicht van 750 kilo worden gelakt. Voor het poedercoaten zijn de afmetingen per product maximaal 5 x 3 x 2,80 m (LxBxH). Hierbij kan Slegers producten tot 1000 kilo aan.

De medewerkers van Slegers zijn goed opgeleid in het natlakken en poedercoaten. Ze weten precies wat ze moeten doen om kwaliteit te halen.

Kwaliteit en flexibiliteit

Waarmee Slegers zich onderscheidt? “Kwaliteit en flexibiliteit”, zeggen Ton en Riny onmiddellijk. “Onze flexibiliteit wordt gewaardeerd maar is ook een valkuil. Het is hier gewoon altijd druk omdat we onze klanten altijd vooruit willen helpen en we hun producten in korte tijd terug willen leveren.” Daarnaast staat alles in het teken van het realiseren van kwaliteit. Dat begint al met de voorbehandeling. De chemische baden worden frequent gecontroleerd, de straalapparatuur eveneens. Onlangs is een schuurrobot in gebruik genomen. Deze is samen met een softwareprogrammeur ontwikkeld, met als resultaat een cobot-oplossing, die bepaalde producten voor 80 tot 85 procent kan schuren.

De medewerkers zijn voorts goed opgeleid in het natlakken en poedercoaten. Ze weten precies wat ze moeten doen om kwaliteit te halen. Voor een aantal klanten is Slegers gecertificeerd, waarbij precies vaststaat aan welke eisen de lak of coating moet voldoen. En verder is het kwaliteitsaspect volgens Riny niet zo ingewikkeld: “Als een product klaar is, kijken we er naar en stellen ons de vraag: Als voor ons zelf was, zouden we het dan zo willen hebben? De kwaliteit moet gewoon goed zijn. Bij twijfel nemen we contact op met de klant. We zorgen altijd voor een nette oplossing.”

Gasprijzen door het dak

De oude poedercoatoven was geplaatst in 2009, bij de verhuizing. Hij had best veel uren gedraaid, maar raakte aan het einde van zijn latijn. Dat was op het moment dat de gasprijzen door het dak gingen. Riny en Ton lazen in MetaalNieuws over de infrarood poedercoatovens van AVA Luchttechniek, waarmee tientallen procenten op gas kan worden bespaard ten opzichte van conventionele heteluchtovens. AVA werd uitgenodigd in Helmond om alles uit te leggen. Dat was al heel interessant. Vier referentiebezoeken bij gebruikers van infrarood ovens leverden daarna louter enthousiaste verhalen op. Daarop besloten Ton en Riny AVA opdracht te geven voor het slopen van de oude oven en het installeren van een nieuwe.

Verschillende kleuren tegelijk

Bij de infrarood ovens van AVA verwarmen acht gasbranders de spiralen in de oven tot ruim 200 graden Celsius. Bij deze temperatuur produceren de buizen infraroodstraling. Deze verwarmt de lucht niet rechtstreeks, maar de warmte wordt opgenomen door de objecten die in de oven zijn geplaatst. Dit is gunstig voor het uithardingsproces, doordat de poeder beter uitvloeit over het materiaaloppervlak. Dat zorgt voor een optimale hechting en dus een beter eindresultaat. De oven werkt met stilstaande lucht. Er is geen geforceerde luchtcirculatie nodig. Dit betekent dat verschillende kleuren gelijktijdig in de oven kunnen worden verwerkt. Er is geen gevaar dat kleuren zich vermengen. Dit is een belangrijk voordeel voor Slegers, want het bedrijf behandelt veel kleine series en enkelstuks producten. Dagelijks komen veel verschillende producten, materialen en kleuren voorbij. “Ach tot tien keer een kleurwissel per dag is bij ons geen uitzondering. In de oude oven moesten we wel eens twee sporen leeg laten. Nu kunnen we de sporen vol hangen. Vier kleuren tegelijk kan gewoon in deze oven.”

Onderdelen hangen klaar om de oven in te gaan.

Ook het onderhoud is een voordeel, als is dat bij Slegers nog niet aan de orde geweest. De oude oven had één brander. Als daar iets mee was, lag de oven stil. De infrarood oven heeft acht branders. Als er één niet functioneert, kan er toch worden doorgewerkt.

Gasverbruik

En dan is er natuurlijk het gasverbruik. Door de infraroodtechniek is de materiaaltemperatuur aan het eind van de coatperiode hoger, omdat sprake is van accumulerende warmte. Dit betekent dat de temperatuur lager ingesteld kan worden dan bij een heteluchtoven en dus minder energieverbruik. Daar komt bij dat de optimale temperatuur in zeer korte tijd wordt bereikt.
De gasbesparing die AVA had voorspeld, is (nog) niet volledig gehaald, maar dat heeft zo zijn redenen. De medewerkers van Slegers waren helemaal gewend aan de oude oven en wisten precies hoe lang de producten er in moesten hangen voor een topresultaat. Het optimaal omgaan met de nieuwe oven heeft tijd nodig. “We zijn nog steeds aan het testen en controleren om de optimale tijden vast te stellen. Maar we zijn nu al heel tevreden over de gasbesparing. 20 à 25 procent ten opzichte van de vorige oven halen we zeker”, aldus Riny.