Van Riet freest 100 procent zeker onbemand

Hightech toeleverancier Van Riet Metaalbewerking in Vessem wil 100 procent zekerheid dat in de onbemande uren foutloze producten worden gefreesd. Zelfs als het om nauwkeurigheden van enkele microns gaat. Pimpel Benelux heeft daarom de postprocessor voor Esprit CAM-software gemodificeerd. Hierdoor freest de Brabantse verspaner niet alleen nauwkeuriger, maar kan men ook vertrouwen op een hogere proceszekerheid. Dat opent nieuwe markten. 

Van Riet Metaalbewerking  levert toe aan de hightech industrie in de regio Veldhoven, het hart van de Nederlandse hightech industrie met OEM’ers voor onder andere de halfgeleiderindustrie. Daar worden de hoogste nauwkeurigheden gevraagd in combinatie met marktconforme prijzen. Daarom heeft de verspaner geïnvesteerd in een Mazak Variaxis 630 5X, om 18 tot 20 uur per dag onbemand te kunnen frezen. Metaalondernemer Ad van Riet heeft echter tegelijk geïnvesteerd in een geavanceerde CAM-oplossing van Esprit en Pimpel, ontwikkelaar van postprocessors en ad ons voor Esprit software.

Kwaliteitscontrole
Zo wilde het bedrijf een automatische meetcyclus in de postprocessor integreren. Nadat een vlak is bewerkt, moet de machine een afwijking automatisch kunnen corrigeren. Ad van Riet: ”Als we hier ’s ochtends binnenkomen, moeten goede producten in de cel liggen.” Daarom meet de machine met een Renishaw meettaster het vlak of gat, terwijl het product in de opspanning in de machine blijft. “Zelfs van verloop van het gereedschap hebben we geen last, omdat een afwijking automatisch wordt gecorrigeerd. Vallen de maten buiten de toleranties, dan gaat de besturing automatisch terug naar de beginregel van deze bewerking en wordt de bewerking opnieuw gedaan.”
Als een maat zodanig buiten de toleranties valt dat corrigeren niet mogelijk is, wordt de bewerking afgebroken. Constateert de meettaster dat een gat te conisch is, wat duidt op gereedschapslijtage, dan wordt automatisch het gereedschap gewisseld. De proceszekerheid neemt dus sterk toe. Ondanks dat de kwaliteitscontrole onbemand plaatsvindt, meet voorman Bart van de Sande steekproefsgewijs werkstukken na in de meetkamer. “De machine of de spindel kunnen door het gebruik onnauwkeuriger worden. Omdat de meettaster op de machine zit, zie je die eventuele afwijking niet terug in de meetresultaten. Daarom controleer ik steekproefsgewijs en daarmee feitelijk ook de machine.”  

300 nulpunten
Proceszekerheid heeft alles te maken met fouten uitsluiten. Pimpel Benelux heeft daarom de postprocessor onder andere voor nulpuntbepaling binnen de mogelijkheden van de standaard uitgebreid voor Van Riet Metaalbewerking. In principe kan de verspaner dankzij deze uitbreiding nu op drie manieren het nulpunt bepalen. Bij de eerste methode ligt het nulpunt vast in het hart van de tafel. Alle vlakken worden herberekend vanaf dat punt. Daardoor hoeft nooit met een nulpunt geschoven te worden, wat fouten uitsluit. Bij de tweede manier gebruikt men een hoofdnulpunt in de ruimte en laat Esprit vanuit dat punt herberekenen. Bij de derde methode wordt een van de 300 nulpunten die Mazak in de machineruimte heeft gedefinieerd eenmalig ingegeven en Esprit koppelt de nulpunten van het programma daaraan. Automatisch. Standaard is de postprocessor geschreven voor 48 van deze nulpunten; Van Riet Metaalbewerking heeft dat laten aanpassen naar 300. Dit heeft men gedaan om, ook als meerdere stukken op een pallet zijn opgespannen, supernauwkeurig te kunnen frezen. “Dan moet je niet na het voor- en nafrezen telkens opnieuw met de meettaster naar het product moeten gaan, want dat betekent iedere keer kans op fouten en is bovendien dubbel werk”, legt Bart van de Sande uit.  “Met deze oplossing kunnen we in theorie honderden extra nulpunten in de machine creëren.”
Het gaat Van Riet Metaalbewerking echter vooral om de nauwkeurigheid. Drie keer met de meettaster naar het werkstuk gaan, betekent drie keer een andere meting. Nu blijft de Mazak Variaxis de waardes voor het gehele product gebruiken.

Simulatie
Dankzij de combinatie van Esprit met de 5-assige machine haal je gemakkelijker hoge nauwkeurigheden, is de ervaring van Van de Sande: “Voorheen kostte dat meer moeite. En het risico op fouten was veel groter.” Hij bespaart bovendien programmeertijd.  “Als je een solid hebt, is programmeren in Esprit veel eenvoudiger dan aan de machine. Je maakt de bewerking aan, simuleert, checkt en is het goed, ga je door. Door de betrouwbare simulatie is het testen aan de machine hierdoor niet meer nodig. Je komt sneller tot een goed product en sluit fouten uit.”

Doorlooptijdreductie
Esprit helpt Van Riet Metaalbewerking niet alleen de kwaliteit te verhogen en voorspelbaar te maken. Ook wordt de doorlooptijd korter en dus de productiviteit van de machine hoger. Complexe delen programmeert men binnen één dag. Daarna heeft de verspaner op de machine één product nodig om het programma te finetunen en dan worden foutloze producten gefreesd. Onbemand. Gemiddeld komen na anderhalve dag de juiste complexe producten van de machine.  Ook bij productwijzigingen levert deze werkwijze voordelen op. Met Esprit kan het bedrijf de mogelijkheden van de 5-assige freescel met robot en palletmagazijn maximaal benutten. Ad van Riet: “De software is belangrijk om tot een continue productie te komen. Dankzij onze 5-assige machine en het CAM-programma frezen we dit soort hoogwaardige onderdelen nu ook heel efficiënt.”
Dat vertaalt zich in nieuwe groeikansen voor zijn onderneming. Deze stap schept tevens flexibiliteit. Door de hoge mate van proceszekerheid bij het onbemand frezen kan Van Riet Metaalbewerking bij repeatorders zelfs binnen een dag leveren als het moet. Het bedrijf kan deze ‘ouderwetse’ flexibiliteit dankzij de geavanceerde oplossingen die in Esprit zijn ingebouwd, nu combineren met hoge nauwkeurigheid en scherpe prijzen.