Zware balken veilig en efficiënt naar de zaagmachine

Hutten Metaal is een grote staalbouwer, die is gespecialiseerd in complexe (XL) staalconstructies en grote distributiecentra tot 100.000 vierkante meter. Met een productiecapaciteit van 20.000 ton staal per jaar is het bedrijf een belangrijke speler in de grootste projecten van Nederland. Zo leverde Hutten Metaal een bijdrage aan de ingrijpende aanpassing van enkele pieren op de luchthaven Schiphol, de vernieuwbouw van schaatstempel Thialf in Heerenveen en de nieuwbouw van het Hilton Amsterdam bij Schiphol. Ook heeft de staalbouwer uit het oosten des lands bijgedragen aan Het Platform in Utrecht, dat de Nationale Staalprijs 2022 heeft gewonnen in de categorie woningbouw.

Snelste staalbouwer

Door de productieoppervlakte van bijna 15.000 vierkante meter met een modern machinepark en een team van zo’n 110 medewerkers kan Hutten Metaal snel produceren. Het bedrijf wil dan ook de snelste staalbouwer van Nederland te zijn. Om deze pretentie te kunnen waarmaken is een vlekkeloze productie noodzakelijk, waarin grote hoeveelheden staal vlot en efficiënt kunnen worden verwerkt. Voor de aanpassing van de pieren op Schiphol was bijvoorbeeld maar liefst 4000 ton staal nodig.

Grote variatie aan balken

De balken en kokers worden in grote bundels door vrachtwagens bij de productiefaciliteiten van Hutten Metaal in Hardenberg aangevoerd. “Alles moet in principe worden gezaagd”, zegt hoofd productie Dennis Zijlsta. Dat betekent een aanzienlijke inspanning, want Hutten verwerkt een grote variatie aan balken in lengtes van 12 tot wel 20 meter. Al deze balken moeten vanuit de bundels stuk voor stuk op de aanvoerbaan naar de zaagmachine terecht komen. Dat gebeurde altijd met kettingen en/of klemmen en een bovenloopkraan. Medewerkers legden de kettingen aan weerzijden om de balken, waarbij ze hele bundels ‘uit elkaar moesten hengelen’, zoals Zijlstra het omschrijft. Dat ging gepaard met klimpartijen op de bundels.

Kostenbesparende oplossing

Om deze situatie te veranderen hadden mensen van Hutten Metaal al wel eens gekeken bij een van hun staalleveranciers, die het materiaal verplaatst met een magneettraverse van MAGBAT-Europe. De hijssystemen van deze Belgische fabrikant werken op basis van elektro permanente magneten. Het zijn oplossingen waarmee kosten kunnen worden bespaard bij het verplaatsen van staalplaten en balken en waarmee de productie naar een hoger niveau wordt getild. Ze maken een einde aan tijdrovend en soms zelfs risicovol werk, waarvoor vaak minstens twee medewerkers nodig zijn.

“Het bezoek aan de staalleverancier heeft ons aan het denken gezet”, zegt Dennis Zijlstra. “Te meer omdat we werken in twee ploegen. In de dagploeg werken twee mensen bij de zaagmachine. Zij konden ieder aan een kant van de balk de kettingen leggen en hem uit de bundel halen. In de avondploeg is er echter maar één medewerker. Die moest telkens heen en weerlopen om de kettingen te leggen.”

Aan de andere kant van de zaagmachine liggen de gezaagde balken klaar voor verdere verwerking.

Lengten tot 18 meter

Met medewerking van MAGBAT-Europe heeft Hutten Metaal eerst een magneetbalk geleend en deze twee weken getest om te kijken hoe deze zou bevallen. Toen iedereen daar enthousiast over was, is een grotere en langere versie besteld. MAGBAT-Europe heeft bij Hutten Metaal een magneettraverse geïnstalleerd met een hefvermogen van 3,9 ton waarmee lengten tot 18 meter kunnen worden getransporteerd. Hiermee kan één medewerker het werk in zijn eentje doen. De traverse werkt veel makkelijker dan de kettingen en klemmen, bespaart tijd en telkens heen en weer lopen hoeft niet meer. De medewerker kan buiten het aanvoergebied van de zaagmachine blijven, waardoor deze kan beter doordraaien. De bediening van de magneetbalk gebeurt door middel van een radiografische afstandsbediening. Via een vierstandenschakelaar kan een vooringestelde kracht worden geselecteerd, waardoor gegarandeerd slechts één profiel (of staalplaat) wordt opgenomen. Daarna wordt de balk naar de juiste plaats gedirigeerd.

Energieverbruik

Zijlstra durft niet te zeggen of het beladen in de dagdienst nu per se sneller gaat; in de avonddienst natuurlijk wel. Dat was echter niet de belangrijkste overweging voor de investering in de magneetbalk. Ook het energieverbruik speelde niet echt een rol, hoewel de traverse wel degelijk een aantrekkelijk energieverbruik kent, hetgeen zeker in deze tijden van torenhoge energieprijzen niet onbelangrijk is. Elektro permanente magneten gebruiken 95% minder stroom dan traditionele elektromagneten. Dat komt omdat een korte stroomimpuls (1 à 3 seconden) volstaat om de magneet moleculair te inverteren, waarna de stroomtoevoer stilvalt. De permanente magneten genereren vervolgens de effectieve hijskracht. Een back-up batterij is dus niet nodig. Elektro permanente magneten zijn onafhankelijk van de elektrische stroom. Bij stroomuitval blijft de magneetkracht onveranderd. Daardoor zijn ze 100% veilig. Bovendien warmen de elektrische spoelen niet op, wat een langere en vrijwel onderhoudsvrije levensduur oplevert.

Zoveel mogelijk doorzagen

“Dat zijn aantrekkelijke voordelen, maar voor ons was het belangrijkste dat we de zaagmachine zoveel mogelijk willen laten doorzagen”, legt Dennis Zijlstra uit. “We hebben vooraf een rekensommetje gemaakt dat de magneetbalk al bij gebruik van een aantal uren per week uit kon. Als dat het geval is moet je er niet lang over nadenken en het gewoon doen!”